فولاد ضد زنگ AISI302 اولین و ارزان ترین فولاد ضد زنگ ( استیل) تولید شده است. این فولاد(استیل) در ساختار مولکولی خود ۱۸% کروم و ۸% نیکل دارد. از آنجا که به واسطه بالا بودن درصد کربن در ساختار این فولاد (استیل)، جوشکاری آن مشکل است، با کاهش درصد کربن، نوع دیگری از فولاد ضد زنگ تحت عنوان S.S.304 حاصل می شود که متداول ترین و پرمصرف ترین نوع فولاد ضد زنگ موجود در بازار می باشد.

همچنین تحقیقات نشان داده است که چنانچه به میزان ۲% عنصر مولیبدن به ساختار فولاد ضد زنگ S.S.304 اضافه گردد خواص مقاومتی آن در مقابل خوردگی ( به خصوص در محیط های احیاء کننده و محیط های حاوی یون منفی کلر) به طرز محسوسی بهبود می یابد.

لذا با افزودن ۲% عنصر مولیبدن به ساختار فولاد ضد زنگ S.S.304 نوع دیگری از فولاد ضد زنگ حاصل می شود که آن را S.S.316 می نامند. این نوع فولاد، مقاومت بهتری در مقابل شرایط خودرگی داشته و در زمره فولادهای ضد زنگ متداول و پرمصرف در صنعت لوله کشی می باشد.

در هنگام جوشکاری ورق استیل ، دمای فلز در نقطه جوش به ۴۵۰ الی ۹۰۰ درجه سانتی گراد می رسد. زمانیکه فولاد ضد زنگ از این دمای بالا شروع به سرد شدن میکند، برخی از مولکول های کروم از ساختار شبکه اکسید کروم خارج شده و با کربن موجود در فولاد پیوند برقرر نموده و تشکیل کاربید کروم می هند. این امر باعث می شود درصد کروم در محل درز جوش کاهش یافته و از ۱۰% کمتر شود که این خود موجب افزایش قابلیت خوردگی فولاد ضد زنگ در محل درز جوش گشته و اصطلاحاً فولاد ضد زنگ از محل درز جوش ترک می خورد.

برای رفع این مشکل یا لااقل کاهش آن، درصد کربن را در ساختار فولاد ضد زنگ کاهش می دهند که به این ترتیب فولادهای ضد زنگ کم کربن مانند ۳۰۴L و ۳۱۶L و …  به دست می آید. اما با کاهش کربن میزان استحکام و تنش مجاز فولاد نیز کاهش می یابد و لذا برای جبران این کمبود در صنعت، ناگزیر به افزایش ضخامت قطعات ساخته شده از این نوع فولادها می گردند که این به نوبه خود افزایش وزن و قیمت تمام شده قطعات را به همراه خواهد داشت.